Innovación en la fabricación del apple watch
Apple ha introducido una revolución en la fabricación de su icónico reloj al implementar la impresión 3D con titanio reciclado de grado aeroespacial para la carcasa del Apple Watch. Este cambio impacta a los modelos Ultra 3 y Series 11, marcando un avance significativo en la reducción de residuos y optimización de la producción.
La nueva técnica de fabricación no solo enfatiza el compromiso ambiental de Apple, sino que también asegura que los estándares de apariencia y durabilidad del producto se mantengan intactos. Esta iniciativa forma parte de una estrategia más amplia que busca minimizar el uso de materiales sin comprometer el diseño ni la resistencia de los dispositivos.
Qué ha cambiado en la fabricación
De un proceso sustractivo a uno aditivo
La clave de esta innovación radica en el cambio de un proceso sustractivo a uno aditivo. Tradicionalmente, la fabricación implicaba esculpir un bloque de material, lo que generaba un desperdicio significativo. Con la nueva técnica, la caja del reloj se construye capa a capa utilizando polvo de titanio, reduciendo drásticamente la cantidad de materia prima utilizada.
El titanio, conocido por su estabilidad y resistencia a la corrosión, es un material desafiante de procesar. Sin embargo, la impresión 3D permite obtener piezas más cercanas a la forma final, mejorando la eficiencia energética y reduciendo el tiempo de corte CNC en la línea de producción.
Beneficios del uso de titanio reciclado
El uso de titanio reciclado es un componente crucial de esta nueva técnica. Los responsables de producto y cadena de suministro de Apple se propusieron fabricar millones de carcasas idénticas, cumpliendo con tolerancias estrictas y utilizando metal reciclado. Este enfoque no solo minimiza el desperdicio, sino que también asegura un control dimensional preciso antes del acabado superficial.
En términos industriales, el proceso global se ha vuelto más ágil, con mejoras de hasta un 20% en ciertos tramos de la cadena. Esto se traduce en un rendimiento consistente en volumen, un aspecto vital para la producción masiva.
Cómo se imprime una caja de titanio
Proceso de impresión 3d
El proceso de impresión 3D comienza con la atomización del titanio para obtener un polvo con un diámetro de aproximadamente 50 micras. Este paso es crucial para controlar el contenido de oxígeno y evitar reacciones indeseadas durante la aplicación de energía por láser.
Cada impresora está equipada con un galvanómetro que utiliza seis láseres operando en paralelo. La pieza se construye apilando más de 900 capas, cada una con un espesor aproximado de 60 micras, hasta formar una preforma muy cercana a la forma final de la carcasa.
Postprocesamiento y verificación
Una vez construida, la pieza pasa por un proceso de despolvado en dos fases: primero por succión y luego mediante agitación ultrasónica para eliminar residuos en rincones y enclavamientos internos. Este paso es fundamental para limpiar los huecos funcionales sin alterar las tolerancias.
La separación de cada unidad se realiza mediante corte por hilo electrificado, mientras se aplica refrigerante para minimizar el calor. Posteriormente, un sistema de inspección óptica verifica las dimensiones y el aspecto del producto antes del mecanizado final, el granallado/arenado y los tratamientos láser.
Para garantizar la comunicación inalámbrica y la estanqueidad, la caja incorpora una zona no metálica. Apple inyecta una resina estructural durante la fabricación que se acopla al titanio, asegurando la funcionalidad del producto.
Menos material, menos emisiones
Impacto ambiental positivo
El paso al método aditivo permite que la misma cantidad de titanio utilizable anteriormente para fabricar una sola carcasa, ahora produzca dos. Este cambio ha resultado en un ahorro estimado de más de 400 toneladas de titanio en bruto solo este año.
La reducción del material utilizado y del mecanizado necesario también disminuye el consumo eléctrico y las emisiones. Este avance se alinea con el plan Apple 2030, que busca alcanzar la neutralidad de carbono en toda su cadena de suministro y ciclo de vida del producto.
Control de calidad mejorado
Además del ahorro de materia prima, la estandarización del proceso en volumen proporciona menos variabilidad y una ruta de calidad más predecible. Este control es esencial para mantener los acabados y tolerancias en un producto de uso intensivo.
La técnica de texturizar superficies internas mediante impresión 3D —difícil de lograr con métodos tradicionales— también ha mejorado el sellado de la carcasa en modelos con conectividad celular, facilitando la unión entre el titanio y el separador plástico para la antena.
Contexto para españa y europa
Impacto local y regional
La introducción de esta tecnología en España y otros mercados europeos se acompaña de una cadena de producción que utiliza electricidad renovable. La reducción de envíos aéreos y la optimización logística también son parte del compromiso climático de Apple.
El uso de titanio 100% reciclado y la fabricación aditiva cumplen con las normativas y objetivos de descarbonización comunitarios. Para los consumidores europeos, esto representa un producto con menor huella ambiental y una vida útil que cumple con los estándares de resistencia e impermeabilidad.
Producción masiva y sostenibilidad
La estrategia de Apple no se limita a un experimento. La impresión 3D ha sido validada para la producción masiva de carcasas, con resultados replicables y controlados en millones de unidades. Esto asegura la continuidad del suministro y una producción más eficiente.
Con la transición a la impresión 3D, el Apple Watch Ultra 3 y el Series 11 refuerzan su enfoque en reducir el uso de materiales, mejorar los detalles de sellado y mantener acabados de alta calidad. Estas decisiones técnicas no solo acercan a la compañía a sus metas ambientales, sino que también conservan la esencia del producto.
Nov 20 2025
La carcasa del Apple Watch impresa en 3D: titanio reciclado y menos huella
Innovación en la fabricación del apple watch
Apple ha introducido una revolución en la fabricación de su icónico reloj al implementar la impresión 3D con titanio reciclado de grado aeroespacial para la carcasa del Apple Watch. Este cambio impacta a los modelos Ultra 3 y Series 11, marcando un avance significativo en la reducción de residuos y optimización de la producción.
La nueva técnica de fabricación no solo enfatiza el compromiso ambiental de Apple, sino que también asegura que los estándares de apariencia y durabilidad del producto se mantengan intactos. Esta iniciativa forma parte de una estrategia más amplia que busca minimizar el uso de materiales sin comprometer el diseño ni la resistencia de los dispositivos.
Qué ha cambiado en la fabricación
De un proceso sustractivo a uno aditivo
La clave de esta innovación radica en el cambio de un proceso sustractivo a uno aditivo. Tradicionalmente, la fabricación implicaba esculpir un bloque de material, lo que generaba un desperdicio significativo. Con la nueva técnica, la caja del reloj se construye capa a capa utilizando polvo de titanio, reduciendo drásticamente la cantidad de materia prima utilizada.
El titanio, conocido por su estabilidad y resistencia a la corrosión, es un material desafiante de procesar. Sin embargo, la impresión 3D permite obtener piezas más cercanas a la forma final, mejorando la eficiencia energética y reduciendo el tiempo de corte CNC en la línea de producción.
Beneficios del uso de titanio reciclado
El uso de titanio reciclado es un componente crucial de esta nueva técnica. Los responsables de producto y cadena de suministro de Apple se propusieron fabricar millones de carcasas idénticas, cumpliendo con tolerancias estrictas y utilizando metal reciclado. Este enfoque no solo minimiza el desperdicio, sino que también asegura un control dimensional preciso antes del acabado superficial.
En términos industriales, el proceso global se ha vuelto más ágil, con mejoras de hasta un 20% en ciertos tramos de la cadena. Esto se traduce en un rendimiento consistente en volumen, un aspecto vital para la producción masiva.
Cómo se imprime una caja de titanio
Proceso de impresión 3d
El proceso de impresión 3D comienza con la atomización del titanio para obtener un polvo con un diámetro de aproximadamente 50 micras. Este paso es crucial para controlar el contenido de oxígeno y evitar reacciones indeseadas durante la aplicación de energía por láser.
Cada impresora está equipada con un galvanómetro que utiliza seis láseres operando en paralelo. La pieza se construye apilando más de 900 capas, cada una con un espesor aproximado de 60 micras, hasta formar una preforma muy cercana a la forma final de la carcasa.
Postprocesamiento y verificación
Una vez construida, la pieza pasa por un proceso de despolvado en dos fases: primero por succión y luego mediante agitación ultrasónica para eliminar residuos en rincones y enclavamientos internos. Este paso es fundamental para limpiar los huecos funcionales sin alterar las tolerancias.
La separación de cada unidad se realiza mediante corte por hilo electrificado, mientras se aplica refrigerante para minimizar el calor. Posteriormente, un sistema de inspección óptica verifica las dimensiones y el aspecto del producto antes del mecanizado final, el granallado/arenado y los tratamientos láser.
Para garantizar la comunicación inalámbrica y la estanqueidad, la caja incorpora una zona no metálica. Apple inyecta una resina estructural durante la fabricación que se acopla al titanio, asegurando la funcionalidad del producto.
Menos material, menos emisiones
Impacto ambiental positivo
El paso al método aditivo permite que la misma cantidad de titanio utilizable anteriormente para fabricar una sola carcasa, ahora produzca dos. Este cambio ha resultado en un ahorro estimado de más de 400 toneladas de titanio en bruto solo este año.
La reducción del material utilizado y del mecanizado necesario también disminuye el consumo eléctrico y las emisiones. Este avance se alinea con el plan Apple 2030, que busca alcanzar la neutralidad de carbono en toda su cadena de suministro y ciclo de vida del producto.
Control de calidad mejorado
Además del ahorro de materia prima, la estandarización del proceso en volumen proporciona menos variabilidad y una ruta de calidad más predecible. Este control es esencial para mantener los acabados y tolerancias en un producto de uso intensivo.
La técnica de texturizar superficies internas mediante impresión 3D —difícil de lograr con métodos tradicionales— también ha mejorado el sellado de la carcasa en modelos con conectividad celular, facilitando la unión entre el titanio y el separador plástico para la antena.
Contexto para españa y europa
Impacto local y regional
La introducción de esta tecnología en España y otros mercados europeos se acompaña de una cadena de producción que utiliza electricidad renovable. La reducción de envíos aéreos y la optimización logística también son parte del compromiso climático de Apple.
El uso de titanio 100% reciclado y la fabricación aditiva cumplen con las normativas y objetivos de descarbonización comunitarios. Para los consumidores europeos, esto representa un producto con menor huella ambiental y una vida útil que cumple con los estándares de resistencia e impermeabilidad.
Producción masiva y sostenibilidad
La estrategia de Apple no se limita a un experimento. La impresión 3D ha sido validada para la producción masiva de carcasas, con resultados replicables y controlados en millones de unidades. Esto asegura la continuidad del suministro y una producción más eficiente.
Con la transición a la impresión 3D, el Apple Watch Ultra 3 y el Series 11 refuerzan su enfoque en reducir el uso de materiales, mejorar los detalles de sellado y mantener acabados de alta calidad. Estas decisiones técnicas no solo acercan a la compañía a sus metas ambientales, sino que también conservan la esencia del producto.
By Roger Casadejús Pérez • Blog 0